近年来，杨村煤矿以智能化建设书写薄煤层开采的新篇章。在平均厚度仅1.03米的17煤层，依托国产惯导系统的精准导航，成功实现年产百万吨水平，展现出薄煤层资源高效开发的勃勃生机。

智控变革——从人工找直到自动导航

走进杨村煤矿调度指挥中心，大屏幕上实时呈现着采煤机的轨迹曲线——IMOSS国产惯导系统正在运行，犹如一双“智慧之眼”，精准感知井下采煤设备的每一次行进与转向。

作为薄煤层智能化开采的核心技术之一，IMOSS惯导系统通过在采煤机机身内嵌入高精度陀螺仪，实现对采煤机位置与姿态信息的高频采集。基于自主研发的组合导航算法，系统可实时生成采煤机运行轨迹，精准评估工作面直线度，并与电液控制系统深度融合，自动输出支架调直参数，实现工作面支架的连续自动找直控制。

“以前调直靠眼睛瞄、靠尺子量，一个班下来又累又慢。现在系统自动计算、自动调整，我们在调度室里就能掌握井下全部情况。”杨村煤矿综采工区主管工程师许利感慨的言语中满是智能化带来的切身变化。

质效双升——以精准数据促产能飞跃

在该矿4703工作面的实际应用中，IMOSS惯导系统等薄煤层智能化开采技术交出了一份亮眼的成绩单。

直线度自动纠偏：工作面整体直线度控制精度误差在±0.5米之内。实测数据显示，当工作面弯曲度超过设定阈值500毫米时，惯导系统自动触发找直指令，在下一刀割煤过程中自动完成修正，偏差值可下降至300毫米左右。

减人成效显著：工作面作业人数控制在7人以内，4703工作面实现了无人化，真正实现“少人则安、无人则安”的目标。

产能效率提升：采煤机平均运行速度由每分钟3米提升至5米以上，移架作业缩短至5秒，远程截割率达95%以上，自动跟机移架率稳定在98以上%，支撑矿井创出智能化年产百万吨以上水平。

这一系列成果，源自杨村煤矿“五次变革、三次飞跃”的持续探索——从机械化换人，到自动化减人，再到智能化面内无人，每一次跃迁背后，都是核心技术突破与装备升级的有力支撑。

关口前移——变事后处置为事前预防

安全始终是煤矿生产的重中之重。IMOSS惯导系统的部署，为杨村煤矿构筑起一道智能化的安全防线。

系统通过连续监测采煤机运行轨迹，精准反演刮板输送机弯曲状态及支架直线度，有效预防因设备偏移引发的卡阻或顶板事故。同时，与盘古矿山大模型AI平台和数字孪生系统联动，可实现设备干涉预警、异常工况自动识别等功能，将安全管控从“事后处置”向“事前预防”转变。

“工作面内无人作业，本质上就是从源头消除人员暴露在危险区域的隐患。”杨村煤矿党委书记、矿长郭赵虎表示，这份安全底气，既来自智能装备的稳定运行，更源于核心技术的自主可控。

自主破局——用国产技术创杨村样板

IMOSS惯导系统的关键核心部件全部实现国产化，打破国外技术壁垒，构建起完整的矿用惯导产品与系统平台解决方案。针对薄煤层特殊工况，系统采用采煤机内置安装方案，预留安装空间，具备高适配性；同时支持矿用5G、Wi-Fi、有线网络等多种传输方式，保障数据实时、可靠回传。

目前，4703薄煤层工作面已成功回采完毕，整套IMOSS惯导系统即将转面安装至41704工作面，延续其在薄煤层智能化开采中的核心价值。

2023年5月，山东省煤矿智能化建设现场会在杨村煤矿召开，经验做法在全省推广；2024年1月，该项目荣获2023全国采煤工作面智能创新大赛薄煤层智能综采赛道特等级。同年6月，全国煤矿薄煤层智能开采经验交流现场会召开期间，与会领导、嘉宾前往杨村煤矿，实地参观智能综采工作面等工作运行情况，“杨村模式”获得行业高度认可。

从破解技术瓶颈，到关键装备升级，再到核心系统融合，随着远程规划截割、数字孪生、惯导找直等关键技术成功复制应用至新建工作面，“杨村模式”正迈向更广阔的实践空间，为行业智能化转型提供可复制、可推广的实践范本。